Projekt- und Prozessvorstellung

Das professionelle Team von Entop Technology unterstützt unsere Kunden in der Betriebsführung und im Management ihrer Fabriken und steht ihnen als verlässlicher Partner für eine erfolgreiche Geschäftsentwicklung zur Seite. Unsere Experten bieten maßgeschneiderte Vor-Ort-Dienstleistungen sowie kontinuierlichen technischen Support und die neuesten Upgrade-Services, damit unsere Kunden auch in sich wandelnden Umgebungen zuverlässig arbeiten können. Mit der Unterstützung von Entop können unsere Kunden innovative Betriebsumgebungen schaffen und eine optimale Leistung erzielen.

Darüber hinaus bieten wir umfassende Beratungsleistungen und praktische Unterstützung, die auf die ESG-Managementziele unserer Kunden abgestimmt sind, um ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Durch Lösungen zur Förderung der Nutzung erneuerbarer Energien können unsere Kunden zum Umweltschutz und zur Ressourcenschonung beitragen und sich zudem als Vorreiter für eine nachhaltige Zukunft positionieren. Mit Entop Technology erleben Kunden eine echte Veränderung, die über die einfache Betriebsführung hinausgeht und ESG-Ziele sowie Energieinnovationen verwirklicht.

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Schritt 1: Einkauf und Empfang von Rohstoffen (Altreifen)

Der Prozess beginnt mit dem Einkauf von Altreifen, dem primären Rohstoff. Diese Reifen werden in Chipform verarbeitet, bevor sie an die Anlage geliefert werden. Das Zerkleinern reduziert die Größe der Reifen, um sie für die Einführung in den Pyrolysereaktor geeignet zu machen. Die Chipgröße beträgt typischerweise zwischen 20 mm und 40 mm, um eine optimale Effizienz zu gewährleisten.

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Schritt 2: Kontinuierliche Zuführung der Chips in den Pyrolysereaktor

Die zerkleinerten Altreifen werden kontinuierlich in den Pyrolysereaktor eingeführt, der als geschlossenes System konzipiert ist. Dies verhindert Umweltschäden und sorgt für eine effiziente Verarbeitung. Der Mechanismus der kontinuierlichen Zuführung gewährleistet eine stetige Materialversorgung, reduziert Stillstandzeiten und verbessert die Durchsatzrate.

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Schritt 3: Indirekte Anwendung von Heißluft zur Verdampfung der Chips

Im Inneren des Reaktors wird Heißluft indirekt zugeführt, um die Reifenchips zu erhitzen. Diese Methode der indirekten Erwärmung gewährleistet eine kontrollierte Temperaturverteilung ohne direkte Flammeneinwirkung. Mit steigender Temperatur werden die Reifenchips im Reaktor verdampft, wodurch der Pyrolyseprozess eingeleitet wird.

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Schritt 4: Erzeugung von Pyrolysegas und Produktion von Pyrolyseöl

Während des Pyrolyseprozesses:

• Die erhitzten Reifenchips erzeugen Pyrolysegas, da sie sich zersetzen.

• Dieses Gas wird kondensiert, um Pyrolyseöl zu produzieren, das etwa 35 % des Gesamtertrags ausmacht.

• Pyrolyseöl ist ein wertvolles Nebenprodukt, das als alternativer Brennstoff verwendet oder weiter zu kommerziellen Produkten veredelt werden kann.

Schritt 5: Gewinnung von Recyceltem Carbon Black (rCB)

Gleichzeitig wird das Hauptprodukt des Prozesses, recyceltes Carbon Black (rCB), gewonnen. Dies macht etwa 45 % des Gesamtertrags aus. Um seine Nutzbarkeit zu verbessern:

• Das rCB, das zunächst in Form von feinem schwarzem Pulver vorliegt, wird raffiniert und verarbeitet, um in granulärer Form (ungefähr so groß wie Hirse) vorzuliegen.

• Diese Veredelung verbessert die Handhabungseigenschaften und macht es für verschiedene industrielle Anwendungen, wie z. B. in der Gummi- und Kunststoffherstellung, geeignet.

Schritt 6: Nutzung von unkondensiertem Gas als Energiequelle

Die restlichen 20 % des Pyrolysegases, die nicht kondensiert werden können, werden als Wärmequelle für den Pyrolysereaktor wiederverwendet. Dieses Gas:

• Bietet eine nachhaltige Energielösung, wodurch während des Dauerbetriebs des Reaktors keine zusätzlichen externen Brennstoffe erforderlich sind.

• Zur Erstaufheizung, um den Reaktor in Betrieb zu nehmen, werden Brennstoffe wie LNG (Flüssigerdgas) oder LPG (Flüssiggas) verwendet.

Diese Energieverwertung innerhalb des Prozesses steigert die Betriebseffizienz und reduziert den ökologischen Fußabdruck.

Schritt 7: Kontinuierlicher und automatisierter Betrieb

Alle oben genannten Prozesse werden durch ein kontinuierliches Automatisierungssystem betrieben, das 24 Stunden am Tag läuft. Die Automatisierung gewährleistet:

• Konstante Leistung und minimale manuelle Eingriffe.

• Hohe Produktivität bei reduzierten Betriebsausfällen.

• Echtzeitüberwachung und Steuerung von kritischen Parametern wie Temperatur, Druck und Gasfluss.

Fazit

Das gesamte System stellt einen geschlossenen nachhaltigen Prozess dar, der Abfallreifen effizient in wertvolle Produkte wie Pyrolyseöl und recyceltes Carbon Black umwandelt, während Nebenprodukte (unkondensiertes Gas) als Energiequelle genutzt werden. Durch den Einsatz von kontinuierlicher Automatisierung wird der Energieverbrauch minimiert und die Zuverlässigkeit maximiert, was einen erheblichen Beitrag zur ökologischen und wirtschaftlichen Nachhaltigkeit leistet.